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粉末壓片機壓片常見問題及解決辦法

更新時間:2016-08-18瀏覽:3312次

 粉末壓片機壓片常見問題及解決辦法:  

1.藥片容易松散  
    粉末壓片機壓出的藥片容易松散,可能是物料太細,粘性不強;藥粉原料過多,可加適當粘合劑重新造粒;  
物料中含油性成分過多,如果是有效成分就加吸收劑(CaHPO4、CaCO3等),如果是無效成分就脫油;  
造粒過程中,由于顆粒含水量或少或多,使壓出的藥片容易產生變形,片硬較差。顆粒含水量一般在3%-5%為好;  
藥片壓制好后不易久致空氣中,否則藥片吸水膨脹也會產生松片。  
2.物料粘模  
    粉末壓片機造出的顆粒太濕,潤滑劑用量不足或分布不均勻;沖模上有字或沖模表面上粗糙,都有可能倒致沖模粘模。  
3.裂片  
    藥片產生裂片,可能是物料過細或粘合劑不足或顆粒過粗過細,都有可能造成裂片,可篩去原料中的細粉,加入干燥粘合劑和勻后壓片(CMC、微晶纖維素等);  
    顆粒含油多,纖維素多的,可加入吸收劑或者糖粉后壓片;顆粒含水小,顆粒干燥,可噴灑乙醇進行吸潮后壓片;粉末壓片機壓力過大或者粉末壓片機轉速過快而產生裂片,可調整壓片機的壓力或者轉速。  
4.藥片重量有差異  
    粉末壓片機可能原因是物料顆粒粗細不均,加料器不平衡,下料不均,或是下沖不靈活,所倒致的重量上面的差異。  
5.藥片重疊  
    產生藥片重疊的可能是藥片粘在沖模上或上沖卷邊等原因造成的,或是下沖模上升的位置太低,藥片脫不開下模,可調整下模的位置與模板在一水平面上。  
6.藥片變色或藥片表面有斑點  
    物料顆粒過硬,潤滑劑使用的不均勻,上沖模滑油使用的過多,污染了藥片,使藥片表面有斑點,可去除過多的潤滑油。

 


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